赛博体育app“相同的车间面积，可容纳机器数量增加一倍，生产效率提升近50%。相比企业创立之初，员工数量增加10人，产值增加超过1亿元。”3月16日，在诺而达超导技术（中山）有限公司（以下简称“中山诺而达”）数字化绝缘编织车间，公司总经理John Du看着眼前的生产场景，对企业数字化和智能化转型的效果颇为满意。

　　作为一家瞄准大健康、主要供应医疗核磁共振设备所用超导线材的企业，中山诺而达近年迎来重大发展机遇，每年保持超20%的增速，尤其在2017年投入智能化数字化建设后，五年间人均产出提升80%。据John Du介绍，目前，中山诺而达计划引进最新智能视觉系统和人工智能工具，提升过程产品的智能化，希望通过生产管理的持续优化，最终实现大健康和半导体板块业务双丰收。

　　密集排列的智能编织机“紧张”作业，机器上方加装有摄像头，用以监测机器状态，所有机器的排产、生产数据和健康状况集中展示在车间中央大屏幕，管理人员可实时查看车间生产情况，这是中山诺而达数字化绝缘编织车间的生产景象。

　　同时，编织工序数据可在企业智能系统上与前后工序衔接，方便工作人员查看和调取。据车间负责人甄伟恒介绍，目前编织车间生产设备共100余台，而在未进行数字化转型前，车间可容纳设备只有现在的一半，生产效率更低。

　　编织是中山诺而达超导线材生产的最后一步，接下来，线材经过包装就可以发往国内外知名核磁共振MRI企业的生产基地。而在编织之前，从比头发丝还细的芯线材料到规格不一的超导线材，还需要经过多模拉伸、绞线、单拉、镀锡、检测、分切等十余道工序，中间还需要在不同阶段进行品质特征测量与性能测试。

　　如此繁复的生产工艺，John Du记得，2017年之前，生产任务制定、排产计划、主要工序的技术数据采集等，都依赖人工和原始的笔录方式，管理人员无法随时获取生产情况和质量状况，甚至客户查询产品历史品质及生产过程的数据也并不是很简便。如今，经过几年的智能化和数字化建设投入，中山诺而达车间已全面覆盖定制开发MES智能制造系统，包括原材料管理、成型镀锡生产管理、检测工序管理、计划工序管理等十余个管理功能模块，涵盖企业日常生产运作各个环节。

　　据甄伟恒介绍，目前，中山诺而达实现感知采集的数字化装备占比超过90%，能够互联互通的数控设备联网率达到50%。而基于MES及ERP系统开发的生产协同管理系统，可以通过服务器、设备、业务元件、传输中介协同管理现场的生产，并对接非生产业务如质量监管、财务与仓储流动等。

　　“如今系统能够实时自动生成生产记录、质量记录，各个岗位上的工作人员，只需用手机APP扫描二维码，就能快速对接数据，企业实现对人员、机台、物料和生产过程的精准高效管理。质检人员也能在生产管理系统中查询，大约花费几分钟，就能把所有历史品质及生产过程数据分析出来或者发送给客户。”据John Du介绍，公司计划引入基恩士的IV3智能视觉系统，以提升产品质量，节约人工成本，还将使用人工智能帮助巡检，及时反映现场生产质量。

　　John Du表示，中山诺而达现有两条低温超导编织镀锡线产品生产线，一个低温超导线性能测试实验室，低温编织镀锡超导线公里年产能，超导线材主要供应核磁共振影像仪生产厂家。“应用场景决定了对线材产品的质量要求非常高，各个生产环节都需要全程跟踪，生产过程数据需要保留10年以上。”John Du还表示，超导线材行业多为小批量多品种的订单生产模式，排产调度、物料统计盘点工作量大，如果不进行数字化、智能化升级，会让生产管理工作量大、工作杂、效率低和成本高。

　　智能化和数字化建设为企业带来实实在在的收益。中山诺而达方面给出一组十分亮眼的数据：公司员工数量135人，2022年产值达到2.8亿元，人均产出高达207万元，相比2017年的人均产出115万元，提升约80%；2022年生产效率达到144.6米/工时，相比2017年的97.1米/工时，生产效率提升约48.9%。

　　基于自身不断提升的质量管理和成本控制能力，中山诺而达的竞争力也在不断提升，目前与西门子医疗及国内MRI龙头生产企业等知名企业建立稳固合作关系。与此同时，中山诺而达谋划往大健康板块的先进质子治疗仪方向，以及半导体板块的芯片和光伏发电用超导线材方向发力，“在大健康和半导体板块未来向好的大背景下，预计公司今年依然有20%左右的增长，未来几年仍有较大发展潜力。”John Du满怀信心地表示。

　　记者了解到，中山诺而达是诺而达集团设于中山市黄圃镇的子公司，诺而达集团为三菱综合材料公司旗下先进产品铜和铜合金业务单元的一部分。